“過去，產線的參數控制沒有現(xiàn)在這么穩(wěn)定和精準，迎接現(xiàn)場檢查時我們都心懷忐忑，生怕生產臨時波動影響到檢查結果。實施智能化改造后，產線的各項生產工藝數據實現(xiàn)了自動控制，生產穩(wěn)定并且公開透明可追溯，我們隨時接受檢查都沒問題?！?月22日，東北制藥集團203分廠吡拉西坦生產線工藝主管徐思佳說起這話時底氣十足。

    這份底氣，來自東北制藥在轉型升級過程中全力打造的數字化、智能化工程。據介紹，東北制藥于2019年在全國率先實現(xiàn)了醫(yī)藥智造產業(yè)園整體建設，其數字化轉型的總體目標是以數字技術重構企業(yè)生態(tài)，最終實現(xiàn)以AI人工智能驅動符合制藥行業(yè)特點的智能工廠，利用數字孿生技術重塑藥企核心競爭力。目前，作為原料藥廠區(qū)標桿項目、全球最大的吡拉西坦智能化生產線已實現(xiàn)了全自動化控制及遠程監(jiān)控，產品質量大幅提升，產品產能充分釋放，產量提高10%；生產操作人員減少近40%，企業(yè)運營成本降低。

    在東北制藥，數字已切實轉化為生產力。該企業(yè)以智能裝備為基礎，通過DCS（PLC）+SCADA構建工業(yè)互聯(lián)網基礎平臺，實現(xiàn)底層智能化邏輯控制的同時，打通了各裝置間的橫向數據壁壘，利用MES平臺將生產業(yè)務與管理業(yè)務深度融合，實現(xiàn)了縱向的全業(yè)務銜接和數據貫通。目前原料藥廠區(qū)已建設自控點位48125點，擁有集成系統(tǒng)628臺（套）、自控儀表7600臺（套），使原料藥廠區(qū)自控率達到92.7%，數據采集率達到98.93%，勞動生產率提升了33.35%，生產運營成本降低了24%。

    數字賦能，不斷從生產領域向管理領域拓展。今年，東北制藥推行閉環(huán)管理體系建設，先后實施安全自反饋閉環(huán)管理體系、能源自反饋閉環(huán)管理體系、生產工藝自反饋閉環(huán)管理體系建設。以安全自反饋閉環(huán)管理體系為例，建成集監(jiān)管、視頻、短信一體化的監(jiān)督平臺，利用大數據分析技術，通過AI智能分析，將智能分析與運營商平臺相結合，達到企業(yè)重點安全點位的實時監(jiān)管。目前細河廠區(qū)已實現(xiàn)99個重大危險源點位的實時監(jiān)管，類型包括溫度、壓力、可燃氣體、液位、有毒氣體五項，利用預先設定好的預警指標，達到動態(tài)預警的目的，從3月上線至今已成功發(fā)送預警消息30余條，有效防止安全事故發(fā)生。

    隨著企業(yè)數字化、智能化項目的不斷落地，從提質、合規(guī)、控費、創(chuàng)新幾方面大幅提升企業(yè)管理水平，通過智能制造的探索與實踐，逐步實現(xiàn)生產流程的數字化，提高藥品生產過程質量管控的能力。通過業(yè)務數字化，推動實現(xiàn)管理的規(guī)范化，約束生產人員和管理人員操作的規(guī)范性、合規(guī)性，讓企業(yè)生產運營按照標準和規(guī)范不折不扣地執(zhí)行。構建“橫向流程貫穿”和“縱向管理穿透”的統(tǒng)一運營體系，實現(xiàn)專業(yè)化、流程化、透明化、扁平化，充分激發(fā)最小經營單元“崗位”員工的活力。利用大數據分析，在有限的費用下實現(xiàn)產銷銜接最優(yōu)化、產能供給合理化、市場銷售精準化，提高資金使用效率。今年上半年，公司累計節(jié)能創(chuàng)效超過2000萬元。